锅炉的焊接工艺与焊缝质量控制是保障锅炉安全运行的核心环节，需结合材料特性、结构设计与工艺规范实施。焊接工艺的选择需适配锅炉受压元件的材质，常见的焊接方法包括电弧焊、埋弧焊等，不同方法的热输入量、熔池控制能力存在差异，需根据元件厚度、接头形式调整工艺参数，确保焊缝熔合良好且无未焊透、未熔合等缺陷。

焊接过程中，需控制焊接环境的温度、湿度与风速，避免外界因素对焊缝成型的干扰。预热与后热处理是关键环节，通过预热可降低焊接接头的冷却速度，减少冷裂纹产生的风险；后热处理则能消除焊接残余应力，提升接头的韧性与抗腐蚀能力。焊接材料的选择需与母材匹配，焊条、焊丝的化学成分与力学性能应满足锅炉运行的压力与温度要求。

焊缝质量控制需贯穿焊接全过程，焊前需对母材表面进行清理，去除油污、锈迹等杂质；焊接中通过实时监测焊接电流、电压与焊接速度，确保工艺参数稳定；焊后需采用无损检测技术，如射线检测、超声波检测等，识别焊缝内部的气孔、夹渣、裂纹等缺陷，同时对焊缝外观进行检查，确保成型均匀、无咬边、凹陷等问题。

实际应用中，需结合锅炉的运行工况与元件的重要性制定焊接工艺评定方案，验证工艺的可行性与可靠性。通过规范焊接操作、优化工艺参数与强化质量检测，可提升焊缝的力学性能与密封性能，保障锅炉受压元件的结构完整性，延长设备使用寿命，避免因焊缝失效引发的安全事故。